宽阔的污水处理池连成一片，灰黑色的污水在曝气池中上下滚动，经过层层处理后的水变得清澈透明，源源不断地汇入中水调节库。这是记者日前在河北省高阳县污水处理厂采访时看到的景象。

“高阳县污水处理厂是河北省最大的县级污水处理厂，日处理生活污水和工业印染废水能力已达到18万吨，100余家纺织印染企业入管网，纺织园区全部实现了污水集中处理。”高阳县委书记崔立新介绍说，高阳致力打造河北省节能减排和循环经济试点县，今年将再投资40亿元，全力推进污水处理厂新增6万吨扩建、技术改造工程、再生水利用工程、水资源循环利用观光、科普工业旅游示范点项目、锅炉改造、热能综合利用等项目建设，大力发展循环经济，彻底解决制约纺织产业发展的污染问题。

水污染治理放首位

高阳作为纺织大县，有各类纺织企业3300多家，近百个纺织专业村，从业人员达16万人，年产毛巾35亿条、毛毯3000万条、毛线2.4万吨，分别占全国产量的38.8%、26%、24.7%。在纺织业快速发展的同时，印染废水也带来了严重的环境污染，制约着产业发展。为从根本上解决纺织业发展的后顾之忧，高阳县按照治污、整合、升级的要求，把水污染治理放在了发展的首位。

据介绍，高阳县污水处理厂是城镇生活污水及工业印染废水混合处理工程，2006年11月一期工程开工建设;2009年4月，实施一期升级改造工程，11月通过保定市环保验收，出水水质稳定达到国家一级A标准;当年又启动二期工程建设，2011年5月投入试运行，日处理生活和工业印染废水能力达到18万吨，2011年11月通过河北省环保厅验收，成为河北省规模最大的县级污水处理厂。

“高阳县污水处理厂采用先进的氧化沟+百乐克综合工艺，既降低了处理成本，又保证了稳定达标排放。”污水处理厂厂长王纪代介绍说，污水经处理后达到国家一级A标准，主要用于印染或灌溉，染出的纱色泽纯正。

“仅在企业用电方面就能节省近一半的费用，使用再生水进行染纱，染出的纱线比普通地下水染出的色泽鲜亮，染料可节省10%～15%，用水量节省20%，真正实现了经济效益和社会效益的双赢。”高阳县顺发染织厂经理王彬感慨中水回用给企业带来的巨大实惠。

如何根治污染?

“必须走循环经济道路，最大限度提高资源和能源的综合利用率，实现资源能源利用最大化、工业废物利用升值化、环境污染最小化，制约纺织产业发展的污染问题才能彻底根治。”高阳县县长马一蕊坚定地说。

针对高阳产业发展现状，高阳县对原有园区进行整合，重新规划了占地22.29平方公里的纺织产业聚集区，建成区面积9.27平方公里，入驻企业100多家，年销售收入80亿元，成为县域经济发展的新引擎。其中，纺织循环经济示范区，规划土地594.93公顷，其核心项目——投资10.53亿元的中水回用染纱及高档毛浴巾针织染整项目，累计完成投资3.6亿元。

高阳县环保局局长刘振新介绍，目前纺织循环经济示范区建设顺利推进，形成了集污水处理、中水回用、余热利用、蒸汽印染、渣灰制砖“五位一体”的循环经济发展模式，被列为河北省“3255”循环经济示范工程。

对纺织循环经济示范区“吃干榨净”的做法，河北省省长张庆伟在高阳考察时给予了充分肯定，要求把高阳作为全省节能减排和循环经济试点县来打造，各地要学习高阳的做法，选择重点区域、重点流域开展循环经济试点。

在改造提升传统产业方面，高阳县坚持以技术改造促转型升级，县政府设立技改专项资金，支持企业引进技术、更新设备。近年来新上各类纺织先进设备2000余台套，先进设备投入占比达80%以上;以项目投入促转型升级，两年来共实施千万元以上项目51个，累计完成投资61.1亿元，形成了以宏润、三利等企业为代表的毛棉纺行业，以瑞春、永亮等企业为代表的棉织行业，以荣仪、亚奥等企业为代表的毛毯行业的三大龙型经济。

实现气、电、水、热、渣综合利用

“目前，高阳县共有燃煤锅炉236台，在热能综合利用方面，今年我们将启动投资10亿元的锅炉改造、热能综合利用项目，日烘干处理污泥能力达200吨，实现气、电、水、热、渣综合利用，项目建成后将完全替代小锅炉。”高阳县宏润循环经济示范项目负责人刘主任介绍说，针对污水处理后产生的污泥，也设计了一套科学的循环体系，污泥经过烘干替代锅炉燃料，产生的蒸汽用于纺织印染或生活取暖，灰渣用于制造节能环保砖。“循环经济体系建成后，年可处理污泥5.8万吨，灰渣利用3.6万吨，节省原煤两万吨，节约地下水约300万吨。”

高阳县委书记崔立新在展望高阳循环经济体系发展前景时说:“依托纺织循环经济示范园区，高阳始终把建设高标准循环经济示范园区作为科学发展的核心阵地。今年力争全面实现纺织产业科学、绿色、循环、可持续发展。”

据介绍，高阳县循环经济示范园区全部建成后，预计入园企业将年节水2100万吨，节能5.31万吨标准煤，削减化学需氧量97.82吨、氨氮9.78吨、二氧化硫2489.29吨，城区工业废水和生活污水处理率将达到100%。

来源： 中国纺织报

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