广交会三期日前开展，本期最受外界关注的焦点，当属中国加工贸易出口的“元老”纺织服装业，因为遭受主要出口国外需大幅减少，原材料棉花价格国内大大高于国际的双重夹击，企业利润普遍下滑至不足3个点。大部分参展商表示，日子难过，企业走到生死存亡的阶段。仍能保持淡定的，是那些已经培育起一定规模国内市场的出口型企业，“单靠出口撑不下去”。

　　中国服装协会常务副会长陈大鹏透露，上月中国服装出口量增长-1.8%，至此中国服装出口量已经连续11个月负增长。“百分之二三十增长的时代已经一去不复返。”

　　前狼后虎中间压座山

　　目前，纺织服装行业正经受“旧三件”最强烈和集中的冲击。所谓“旧三件”是指“汇率波动、成本高企、外需不振”，它一直困扰着国内出口型企业。业内人士描述纺织服装行业现状时说：前“狼”后“虎”，中间有座“山”。“狼”是指欧美纺织企业依然占据着价值链的高端，“虎”比喻东南亚国家纺织业的崛起，而压得纺企喘不过气的“山”则是国内生产成本没有最高只有更高的一路攀升。

　　成本高企方面，深圳维泰斯公司董事长曾祥金给记者算了一笔账：最棘手的莫过于国际与国内棉花市场的差价。目前，国内每吨棉花的价格高于国际市场4000元左右，一些企业因用棉成本过高不得不限产，绝大部分企业每产一吨纯棉纱亏损就超过2000元；此外，就算公司把生产基地从深圳迁至内地，工人月薪仍是越南等东南亚工人的4倍；国际海运的价格也猛涨，一个大柜到日本，由年初的400美元上涨到600美元，欧美航线更甚，因为需求减少航班相应减少，导致每航班费用几乎翻倍。

　　比较优势已经丧失，纺织服装企业继续不能再以“价格”拼市场。“开展首日，一个德国有2000家直营超市的采购商告诉我，他以后要去东南亚采购，因为我们的产品比印度、巴基斯坦报价贵了接近3成”。深圳荣昌利家用纺织品有限公司负责人张溁介绍，深圳几家大型家纺企业，今年上半年出口订单普遍减少3成，下半年减少5成以上。

　　企业表示，成本压力是中国制造竞争力减弱的更重要的因素。

　　抄袭和跟风冲击中国制造

　　采访中，纺织服装企业普遍对快速崛起的东南亚制造表现担忧。

　　“生产成本低廉带来的价格竞争，我们可以通过开发和推出新品来化解。毕竟纺织服装复杂的各道工序里，中国制造在全球范围仍占据相对中高端的位置。可怕的是东南亚，尤其是来自印度和巴基斯坦的抄袭和跟风，其速度之快，让我们常常措手不及”。深圳中通进出口有限公司孙菁介绍。

　　孙菁表示，该行业中国企业可以施展拳脚的空间很狭窄，而新品推出不出半年就有抄袭者。近年来，公司接待多批东南亚“采购商”进厂考察，经过详细观摩各道工序以及询问低价后对方离开。之后试图进一步确认订单，“采购商”如人间蒸发般再也无法取得联系。过不多久客户反映，可以用便宜得多的价钱在东南亚采购到类似的产品，包括中通最新的工艺、花型、款式，甚至包装都雷同。

　　张溁指着展区货架上陈列的毛巾告诉记者，素色毛巾中国制造已经无法和印度产品竞争，因为对方可以做到同等品质和低得多的价位。印花系列，前两年东南亚不会做，现在已经基本掌握，虽然品质还未完全与中国制造同步。提花系列，则是中国制造目前可以叫得动价的产品，企业纷纷在这个领域提高工艺，对设计、染色、纱织各环节升级换代。

　　参展商普遍表示，从低端拼价格到中高端拼工艺，这个看似被逼出来的转型升级，带来的结果是：为了保住客户和利润，企业不得不减少出口量；卖的产品贵了，档次高了，量也少了。部分参展商仍旧怀念以往以量取胜的日子，“外需不振，便宜货才是王道。低端产品利润不到5个点，但量走得大，现金回收快。中高端产品虽然利润达到10个点，总体而言购买力还是弱”。

　　走出去能否规避成本高企？

　　那么，把生产线外迁到东南亚国家，是否能部分解决成本高企难题？参展商表达了两种截然不同的观点。

　　红豆集团副总裁周鸣江表示，利用中国的资源，中国的加工劳动力，这条路不能长久。应该利用国外的资源，达到全球化布局的目的。2007年，集团在柬埔寨建立境外经贸合作园区。“一方面当地劳动力成本低，工人每月的最低工资是150美元（约合人民币800元），而国内工人的工资是3000多元。在柬埔寨建一个1000多人的工厂，企业每年能比在国内节省2000多万元支出”；再者，柬埔寨享有出口欧美的免关税优惠待遇，还可以利用日本、韩国、印度的自由贸易协议。

　　与之相反，深圳几家大型家纺企业却表示，不会考虑把生产搬迁至国外，他们选择了从深圳到内地的路线。其中，维泰斯把工厂从深圳迁到了浙江，荣昌利迁至河北，中通则迁至无锡和南通。曾祥金的看法代表了他们的观点：搬迁或许可以解近渴，但不是长远之计。“实际上，现在东南亚的人力成本已是几年前的一倍以上，同样在不断上升，只不过基数比国内低很多。”此外，东南亚国家政局不稳定，政府作风、与中国关系等不确定因素，也是许多出口企业没有选择出走的主要原因。（深圳商报)

来源： 中国纺织经济信息网

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